Continental’in Hannover-Stöcken’deki ContiLifeCycle tesisinde Mart 2025’ten bu yana devrede olan otonom mobil robotlar, tesis içi lastik taşımacılığını üstlenerek güvenli, verimli ve ergonomik bir üretim ortamına katkı sağlarken, akıllı otomasyon çözümleri ile Continental’in dünya genelindeki lastik fabrikalarında Endüstri 4.0 dönüşümü destekleniyor.
Continental’in Hannover-Stöcken’de bulunan kamyon ve otobüs lastikleri için kaplama tesisi ContiLifeCycle’da, Mart 2025’ten bu yana yedi adet otonom mobil robot üretim süreçlerinde yer alıyor. Bu robotlar, tesis içinde yeşil lastiklerin taşınmasından sorumlu olarak çalışanların makine ayarları ve kalite kontrol gibi daha nitelikli işlere odaklanmasına imkân tanıyor. Akıllı otomasyonun başarıyla devreye alınmasıyla Continental, manuel üretim süreçlerini daha ergonomik hale getirirken lastik üretiminde verimliliği de artırıyor. Bu adım, Endüstri 4.0 yolculuğunda önemli bir kilometre taşı.
“Altı aydır sürücüsüz robotlar üretim akışımızı destekliyor,” diyen ContiLifeCycle Fabrika Müdürü Felix Hantelmann, sözlerine şöyle devam ediyor: “Bu robotlar, bir lastiği bir noktadan diğerine taşımak gibi basit ve tekrarlayan işleri üstleniyor. Dijital sipariş sistemimize doğrudan bağlı oldukları için nereye gideceklerini ve birbirleriyle nasıl koordinasyon kuracaklarını tam olarak biliyorlar. Günlük operasyonlarımız için önemli bir katma değer yaratıyor, aynı zamanda güvenli, verimli ve ergonomik bir üretim ortamına katkı sağlıyorlar.”
Otonom robotlarla daha yalın üretim, kaliteye daha fazla zaman…
Robotlar; gelişmiş sensörler, 360 derece kamera sistemleri ve yapay zekâ tabanlı kontrol teknolojileri sayesinde üretim alanında bağımsız ve güvenli şekilde hareket ediyor. Tempolu bir yürüyüş hızında ilerleyebilen robotlar, kaplama sürecinde lastikleri; lastik hazırlama makinesinden pişirme preslerine, oradan da kalite kontrol aşamasına taşıyor.
Yeni sıcak kaplama süreci şu şekilde ilerliyor:
Taşıma robotu, zımparalanmış lastik karkasını lastik hazırlama makinesine aktarıyor. Burada lastik ebadına bağlı olarak, sırt ve yanaklar için yaklaşık 100°C’ye kadar ısıtılmış, 18 kilograma kadar yeni kauçuk uygulanıyor.
Sırt ve yanaklar eklendikten sonra lastik bir taşıma arabasına yerleştiriliyor. Dijital sipariş sistemine bağlı otonom mobil robot, kapasite durumuna göre bu arabayı ya pişirme presine ya da ara depolama alanına götürüyor.
Yaklaşık 75 kilogram ağırlığındaki lastik, pişirme presinde 160°C’de vulkanize edilerek nihai formunu ve sırt desenini kazanıyor. Ardından konveyör bantla kalite kontrol hattına aktarılıyor.
“Bu sistemin faydaları net: Çalışanlarımız artık lastikleri üretim alanı boyunca taşımak zorunda kalmıyor. Böylece fiziksel yükleri azalıyor, daha karmaşık ve katma değeri yüksek işlere odaklanabiliyorlar,” diyen Hantelmann, robotlar öncesinde iki lastik yüklendiğinde 250 kilograma kadar çıkan vinç ve taşıma arabalarıyla yapılan manuel taşımaların hem zahmetli hem de çok aşamalı olduğunu vurguluyor.
Ekip ruhuyla teknoloji: Değişimi birlikte yönetmek
Continental, robotların devreye alınmasını kapsamlı bir eğitim programıyla destekleyerek çalışanlar arasında benimsenmesini sağladı. Çalışanlar, Cargo Knight, Rubber Ranger ve LifeCycle Commander gibi robot isimlerinin belirlenmesine de aktif olarak katıldı. Altı ayın sonunda robotlar, ekibin doğal bir parçası haline geldi.
Otonom mobil robotların kullanımı, Continental’in dijitalleşme ve otomasyon sayesinde lastik üretimini daha verimli ve sürdürülebilir hale getirme yaklaşımının güçlü bir örneğini oluşturuyor. Bu başarının ardından benzer çözümler, Continental’in Kuzey Amerika’da Mount Vernon ve Clinton, Avrupa’da Púchov ve Otrokovice, Asya’da ise Hefei ve Rayong’daki tesislerinde de hayata geçirildi.
Hannover ContiLifeCycle tesisinde bir milyondan fazla lastik kaplandı
CLC tesisi, 2013 yılından bu yana aşınmış kamyon ve otobüs lastiklerini kaplayarak yeniden kullanıma kazandırıyor. Kullanılmış lastikler önce detaylı kontrolden geçiyor, eski sırtları sökülüyor; ardından yeni sırt uygulanıyor, vulkanize edilerek yeniden şekillendiriliyor ve son olarak kalite ile güvenlik testlerinden geçiriliyor. Bu süreçte lastiğin yüzde 70’ine kadar olan kısmı yeniden kullanılabiliyor. Ortaya çıkan ürün, güvenlik ve performans açısından yeni bir lastikle eşdeğer olurken, çok daha az kaynak tüketiyor.
Hannover tesisinin açılmasından bu yana Continental burada bir milyondan fazla lastiği yeniden kapladı. Şirket, dünya genelindeki diğer tesisleriyle birlikte toplamda yaklaşık sekiz milyon kamyon ve otobüs lastiğini yeniden kullanıma kazandırmış durumda.
